制訂合理的連續(xù)退火工藝曲線金屬的再結晶退火溫度與冷軋時的形變程度、基板的化學成分、加熱速度、原始金相組織等因素有關，如何在作業(yè)線內完成再結晶退火，在生產實踐中可以通過不同的方式來滿足各個鋼種的再結晶溫度要求。但是，改變帶鋼在退火爐內加熱和冷卻時問是最行之有效的方法。為了便于操作，減少人工干擾因素應制訂退火工藝表，繪制退火工藝曲線，最大限度發(fā)揮退火工藝曲線對生產實踐的指導作用。

控制系統(tǒng)實現(xiàn)完全計算機化操作現(xiàn)代熱鍍鋅機組連續(xù)退火爐的控制包括爐內張力控制、板形控制、跑偏控制、燃燒控制、溫度控制、爐壓控制等?？刂葡到y(tǒng)應實現(xiàn)以下功能：根據現(xiàn)場儀表檢測調節(jié)執(zhí)行系統(tǒng)以；風機啟動、停止程序的邏輯控制，煤氣系統(tǒng)和水冷系統(tǒng)的安全監(jiān)測，燒嘴點火及其他邏輯控制；操作參數、介質消耗及生產統(tǒng)計的顯示和記錄；上位機顯示系統(tǒng)與操作者的交流；設定程序、操作者指定、動態(tài)控制的數學模型計算和事故、生產報告的邏輯控制；與過程計算機聯(lián)系及交換信息。聯(lián)接現(xiàn)場儀表進行數字和模擬信號的交換。根據帶鋼實際狀況和目標加熱制度，通過數學模型自動確定爐子參數的設定值。實現(xiàn)了以上控制功能可以發(fā)揮爐子的最大功效，降低退火爐單耗。

 實現(xiàn)能源的綜合利用雖然退火爐的助燃空氣都經過了預熱，但由于常規(guī)預熱器的材質、管網和控制元件的限制，風溫不能得到有效提高，煙氣排放溫度仍然很高。由于普通輻射管燃燒效率低，煙氣排放溫度造成了大量的熱損失。為了充分回收利用這些煙氣余熱，實現(xiàn)能源的綜合利用，可以采取以下措施：在PHS段的煙道和RTH段廢氣管道中裝設余熱鍋爐，這些余熱鍋爐用于生產飽和蒸汽，生產的蒸汽可作為鍍鋅和其他機組的加熱和烘干介質及熱源。

隨著用戶對鍍鋅板質量要求的提高和鍍鋅板用途的不斷擴大，無焰加熱將逐漸替代有焰加熱。目前國內己建成了6座全輻射管加熱的熱鍍鋅連續(xù)退火爐，在建的有6座。目前在冶金行業(yè)，蓄熱式燃燒技術己被全面的推廣和應用，特別是新建和改建的加熱爐己全部建成為蓄熱式加熱爐，蓄熱式燃燒技術在連續(xù)退火爐上的應用是今后熱處理爐的主要發(fā)展方向。

優(yōu)化退火爐爐體結構目前，退火爐正逐漸由臥式向立式方向發(fā)展，但由于臥式退火爐具有投資低和施工方便等優(yōu)勢，人們也在不斷地對臥式退火爐進行改進，如縮短爐長、采用高溫退火、高效加熱和冷卻、無支撐爐輥、高效合金化等措施來提高帶鋼的退火質量和產量。通過優(yōu)化工藝過程，進行合理配置，以減少故障，提高生產率。